R. Schumann Desenvolvimento Gerencial e Profissional Ltda.

Principais Realizações

  • Redução média de 30% nos custos de manutenção e de 75% nos tempos de maquina parada, através da implantação de sistemas de manutenção preventiva, preditiva e pró-ativa em unidades fabris de empresas alimentícias, eletroeletrônica e metalúrgica, incluindo TPM e RCM-2;
  • Redução de 45% nos gastos com energia elétrica com a implantação de duas Subestações Rebaixadoras de 13811.9 KV com 25 e 30 MW cada e a negociação no mercado livre, Investimento de US$ 2,600,000.00;
  • Levantamento das necessidades, estudos de alternativas e ampliação do conjunto de utilidades com aquisição e instalação de dois compressores centrífugos para baixa pressão e dois alternativos para alta pressão, no valor de US$ 200,000.00;
  • Adaptação de nove linhas de prensas produzidas nas décadas de 1950 e 60, para trabalhar com robôs de forma autônoma;
  •  Instalação de sistema para filtragem de ar em área de Fundição para 800 NM3min., atendendo os limites legais de ruído e de particulados;
  • Redução das despesas com energia, através da substituição do aquecimento elétrico, em lavadoras, estufas e fornos de fusão de alumínio, por GLP, substituindo posteriormente por G.N.;
  • Construção de linha de recuperação de água de ETE, através da utilização de Osmose Reversa com reaproveitamento de 70% efluente gerado e economia anual de US$ 120,000.00 e consequente benefício ambiental;
  • Implantação de três centrais de recuperação continua de cavacos de Usinagem e fluido de refrigeração para 3 T⁄h de Fe;
  •  Instalação e manutenção de 5 linhas automáticas de pintura eletroforética, com pré-tratamento, secagem e inspeção;
  • Projeto, instalação e manutenção de duas centrais geradoras termoelétricas Diesel, com 10 MW 11.9 KV cada, investimento de US$ 1,750,000.00, com pay back de 8 meses;
  • Projeto, instalação e manutenção de duas centrais geradoras termoelétricas Diesel, com 10 MW 11.9 KV cada, investimento de US$ 1,750,000.00, com pay back de 8 meses;

  • Responsável maior pela construção de três prédios industriais com 12.000 M2 e ampliação de outros três, desde da terraplanagem e fundações até a implementação das redes de energia, água, gases de produção e ar comprimido;

  • Trabalho premiado de eficiência energética, através de melhorias na iluminação e do acondicionamento ambiental, do uso motores de alto rendimento, Soft starts e Inversores de Freqüência;

  • Trabalho premiado de Conservação do Meio Ambiente, através do levantamento das oportunidades, estudo de pay back e implantação das soluções, no conjunto as medidas deram retorno financeiro inferior a doze meses;

  • Trabalho premiado de conservação de energia em fornos contínuos de produção de lâminas e fusão de Alumínio;

  • Redução dos tempos e otimização dos custos de produção, através da utilização técnicas de administração participativa, como Kanban, Kaizen e T.P.C., quando geri a produção de capacitores;

  • Responsável pela perfuração e manutenção de quatro poços semi-artesianos, dois de 100 M3/h e outros dois para 40 M3/h em diferentes empresas;

  • Construção de sistemas de refrigeração no total de 2500 TR, com controle de temperatura e umidade, e responsável pela manutenção de outros com 3200 TR em cliente metalúrgico e 50.000 TR em empresa alimentícia;

  • Construção de aterro industrial classe 2, desde a seleção da área até a operação, formação de área de reflorestamento com 100.000 espécimes e tratamento de efluentes;

  • Operacionalização e continuo aperfeiçoamento de ETE, Estação de Tratamento de Efluentes líquidos, aeróbia no cliente metalúrgico e anaeróbia em indústria alimentícia e ETA, Estação de Tratamento de Aguas, em empresas de variados segmentos;

  • Implantação e operação das unidades PSA e outras membrana para a produção de N2 e O2 em empresa metalúrgica e de unidade produtiva para tratamento, compressão e acumulação de CO2 em empresa alimentícia;

  • Transformação de caldeira de 6 t a lenha, para a utilização do gás de biodigestor anaeróbio proveniente de ETE, Estação de Tratamento de Efluentes;

  • Redução dos custos de produção e do número de paradas nos fornos de tratamento contínuo e nos de brasagem, através da mudança na atmosfera e no aquecimento, e da aplicação de tiristores;

  • Redução média de 70% do valor do estoque de manutenção e diminuição nos tempos de máquina parada, através da racionalização, normalização e identificação dos itens do estoque e do desenvolvimento de fornecedores com venda consignada e de procedimentos para a compra simplificada de produtos específicos;

  • Redução nos custos da geração vapor, através da implantação de tratamento catalítico da água, aumento da eficiência e redução dos desperdícios no uso, da substituição do óleo 1A, primeiro por 3B e depois por 7B e reutilização da energia de retorno;

  • Implantação e operação de central para desgaseificar, desumidificar e filtragem de óleo sintético e mineral. Montagem e colocação em operação de linha de teste de estanqueidade com gás Helio e refratômetro de massa;

  • Substituição da soldagem Oxi-acetilênica por G.N. nas linhas automáticas de produção de carcaças de compressores herméticos;

  • Estabelecimento e formalização de padrões para a construção de máquinas e equipamentos e a normalização de componentes, utilizados para a compra e reforma dos ativos, possibilitou contínua e permanente redução dos estoques e dos custos de manutenção;

  • Desenvolvimento curso de Manutenção e reformulação da grade pedagógica voltando-a as necessidades do mercado. Além da elaboração de apostila utilizada nas turmas de manutenção de cursos Técnicos e de Engenharia;

  • Atendimento ao PPRPS – Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Similares com a adoção de soluções próprias e tecnicamente adequadas, obtendo o risco zero de acidentes a um custo 50% inferior ao de outras empresas similares;
  • Elevar o rendimento de linha de engarrafamento de 65% para 93%, pelo aumento do desempenho, da durabilidade e da velocidade de trabalho, obtidos através da utilização de novos materiais e tratamentos superficiais ou do re-projeto de algumas partes;
  • Gerenciamento da Manutenção em Fundição de Aço e Alumínio, Bobinagem automática de motores de alto rendimento, Usinagem, Estamparia, Injeção de Alumínio e Plástico, Montagem, Pintura e Teste Final, em fábricas com até 7800 equipamentos, desde os produzidos nos anos 1950 e atualizados, até os que utilizam as tecnologias mais avançadas e atuais e 103 Robôs industriais.
  • Aprimoramento de linha convencional de pintura e secagem de componentes automotivos, com redução do retrabalho e aumento do padrão de qualidade, fazendo uso de FMEA;
  • Redução de 80% nas perdas produtivas e no retrabalho em injetoras de alumínio e eliminação de 65% das horas paradas em equipamentos CNC de usinagem, através da aplicação das técnicas de PDCA;
  • Utilização de ciclo DMAIC – Lean Six Sigma para aumento da disponibilidade e confiabilidade em escavadeiras, equipamentos de movimentação portuária, harvesters, fellers, forwards e cabeçotes na colheita e transporte de Eucalipto;
  • Utilização, distinta e adequada ao grau de maturidade e a necessidade de cada cliente, de RCM 2, TPM ou TPM 2 e 5S, para alcançar níveis de excelência nos processos produtivos e de manutenção no campo ou em piso de fábrica;
  • Ministrou palestras versando sobre temas como: Gerenciamento da Manutenção; Índices de Desempenho; Utilização Adequada das diversas fontes de energia; Disponibilidade e Confiabilidade de Processos e Equipamentos; ISO 9000 e ISO 14000 e a Manutenção; Limites e Elos entre a Produção, a Manutenção e Engenharia de Processos; Problemas Bons e Ruins o que são e como resolvê-los; Gestão, Governabilidade e Transparência na Manutenção, em diversas empresas e em entidades tais como FIESP, FIEG, UFSCAR, CEPEL/UFRJ, USP, IMAM, escolas técnicas e universidades, entre outras;
  • Perito Engenheiro de empresas nas questões trabalhistas e ambientais.

 

 

 
 

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